如何修炼“内功”谋求创新，浙江民企选择的道路不同，但理念颇为一致——围绕主业、凝聚创新要素进行突破。新昌的实践再一次证明，数字化转型不是选择题，而是一道生存题。企业面临外部阵痛期，必须提升自身核心竞争力。在这个过程中，不管是在生产、营销、物流还是研发设计方面，都需要数字化工具。
这一点，新昌县深有体会。新昌轴承产业，是典型的以中小微企业为主的传统块状经济集群。“大多存在缺乏信息化技术基础、缺乏信息化人才、缺乏懂信息化的经营团队、缺乏领导信息化的企业。”业内专家分析，这是制约当地制造业高质量发展的“四大难题”。
如何破题？在浙江省智能制造专家委员会的推动下，新昌成为浙江省振兴实体经济（传统产业改造提升）试点县。新昌借鉴住建工程总承包“交钥匙”方式，遴选总承包商，为中小微企业量身定制技改路线，大力开展“数字化制造、平台化服务”探索。这一做法，被称为“新昌模式”。
能否在中小企业大面积推广数字化制造，决定着工业转型升级攻坚战的成败。从2017年下半年开始，新昌县就启动实施轴承行业智能制造“百企提升”行动，县政府和“陀曼智造”公司设立小批量免费体验专项资金，为每家参加数字化改造的轴承企业免费安装TM-e微智造系统。通过安装该系统，轴承企业设备平均产能提高12%，节能9%，减少劳动力50%。这种做法，让企业亲身体验到数字化改造的效果，消除了中小企业普遍存在的对数字化改造投入的疑虑，坚定了大规模推进数字化制造的决心。通过活动的实施，企业发展质量和效益显著提高，为破解中小企业大规模推广智能制造难题提供了“新昌思路” “新昌经验”，得到国家部委和省委、省政府领导的批示肯定。
位于新昌经济开发区的普佑机电科技有限公司，是“百企提升”行动的见证者和受益者。日前，笔者走进普佑生产车间，看到每台机器上都安装了一个白色小盒子，进行数据采集后，设备运转状况在一旁的LED显示屏上一目了然。
“通过‘百企提升’行动，我们公司在不增加设备和人员数量的情况下，设备综合利用率从58%提升到72%，月产量从800万件提升到1100万件，单位数量产品能耗降低20%。”普佑科技总经理黄永龙说。
轴承行业通过数字化改造后，全行业生产效率有了明显提升，利润率由改造前的3%~5%提高到改造后的8%。行业内还诞生了1家主板上市企业，3家拟上市企业。随着良好的行业发展生态形成，吸引了全球轴承行业一流企业SKF把球轴承生产基地和研发中心总部项目落户到新昌，投资约2亿多美元，进一步完善了新昌轴承产业链，整体提升了轴承行业竞争力，全面提升新昌“轴承之乡”的地位和影响力。
如今在新昌，数字化改造已经蔚然成风，实现了主要行业全面覆盖。轴承行业数字化改造加快深化，已在试点企业推广质量控制和自适应控制系统；机械行业数字化改造全面铺开，已有30多家企业与服务商签订改造合同，第一批改造企业即将验收；胶囊行业数字化改造正在加快试点。
产业数字化不是一句话说说就行，而是个系统工程，是一个不断更新迭代的自我超越。据统计，2019年，全县企业数字化改造项目数和投资额大幅提升，分别增长35%和249%。
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